12月22日，全市传统制造业改造提升工作推进会召开。作为配套活动，21日下午，来自全市200多家传统制造业重点企业的负责人，分为南、北两片区实地走访参观了5个考察点，对全市传统制造业改造提升的典型案例进行实地观摩学习。 
　　南片的考察路线，包括萧山区的迪安派登洋服、德意电器；北片的考察路线，包括余杭区的春风动力、西奥电梯。两条考察路线的行程，都安排了下沙的中策橡胶集团杭州朝阳橡胶有限公司。 
　　“目前橡胶轮胎生产数11918台，生产完成率达64.44%。”下午3时，杭州朝阳橡胶有限公司综合信息平台上，关于轮胎的生产信息清晰醒目。公司相关负责人介绍，这样一个智能化的生产管理模式，已经覆盖公司生产、能耗、监控、管理的方方面面，整个车间的运行情况都会转换成这类清晰的图表。 
　　自引入阿里云的人工智能ET工业大脑之后，中策橡胶通过人工智能算法匹配最优的合成方案，让中策橡胶的混炼胶平均合格率提升了3%-5%，大大节省了企业的生产成本。通过建立质量管控平台系统，运用工业互联网技术对现场检测数据进行采集、存储和分析，轮胎车间的现场工艺执行率提升0.46%，废品降低0.02%，轮胎重量合格率从89.63%提升到99.71%，实现年增经济效益3767万元左右。 
　　现场最吸引人眼球的，当属朝阳轮胎生产的中国首个云网智慧轮胎，该轮胎能够实现实时的胎温、胎压监控，从而及时地进行信息反馈，保障司机的生命安全、财务安全。 
　　走进德意电器智能工厂，着实令人大开眼界：一楼是原材料加工流水线，每一步骤的流水线工人约20人左右；二楼是自动码垛及产品喷漆生产线，工人已寥寥无几；三楼是成品装配线，全自动机械车正忙碌地运转着…… 
　　在德国工业4.0的设计理念下，德意大型智慧工厂实现了全自动化生产。这个以物联网技术为支撑的全程数字化管理的工厂，在不增加人工的情况下，仅一期工厂年产量就达到200万台，产能相比原先老工厂提高了3-4倍，以一个车间为例，原先需要600个员工、现在只需要200个。 
　　这座智慧工厂，如今已成为目前厨电行业内规模最大、管理最先进、运营效率最高的智能工厂之一。自投产以来，实现了工厂生产制造到售后服务的全流程智能化，减少人力20%以上，综合节约成本4%。这一切都得益于互联网、大数据等新一代信息技术与制造过程的深入融合。 
　　在全球任意一个地方下达一个个性化西装的需求订单，由系统自动配送客户的面料、配件，接着，根据客户体型数据，系统推送面料进入自动裁床和生产线。5天后，一套个性化定制西装已在快递途中。在迪安派登洋服（杭州）有限公司，这样一套服装智能化生产、个性化定制系统，吸引了前来参观的传统企业负责人眼球。 
　　“迪安派登洋服在服装行业摸爬滚打了26年，为全球40家品牌服装做过OEM（贴牌）加工。”企业负责人介绍，原来一套西装只赚100元左右，而如今工厂经过智能化改造之后，加工费就能有500元左右，利润率大大提高。 
　　这套系统更加“聪明”之处在于，能够对每一个工位的员工工作情况进行有效掌控，根据每个人不同的工作效率进行订单派送。同时，系统还掌握着海量的人才及版型数据，从而能够满足全球不同地区人群的衣着体验。 
　　春风动力生产的国宾摩托车名声在外，许多前往参观的企业家说，春风动力产品的名声很大，自动化水平也很高，但一直没有机会到春风动力工厂一睹真容。
　　走进春风动力产品展厅，一排排摩托车、沙滩车印入眼帘。穿过生产车间，参观团看到企业的生产指挥中心里，一块数据大屏实时显示着各项工作计划和生产流程参数。这是春风动力的制造执行与控制系统，能够实时智能排程、智能调度、进度监控、异常快速响应、物料预警、质量监控和数据分析等功能。 
　　工作人员介绍，项目实施后，公司库存周转率提升50%，设备利用率提升25%，产品生产周期缩短30%，运营成本降低30%，不良率降低30%，国内产品定制需求增长75%以上。 
　　西奥电梯是余杭的“明星企业”，无论是智能制造、“两化融合”，还是营销创新、国际拓展，都起到了示范带头作用。走进西奥电梯，酒店式的行政楼、花园式的办公环境和智能化的装造车间，让前往参观的传统制造业企业负责人印象深刻。 
　　走进企业的现代化生产车间，各种智能化机器人有序作业，流水线上全自动化效率颇高，车间上下充满着自动化的气息，鲜见工人。通过对机器人的深度开发，西奥的生产线上已经具有高度的柔性，可以胜任各种生产要求。 
　　西奥电梯的最大看点的是萨瓦尼尼自动装箱线和钣金自动生产线及折弯自动检测两大系统。通过这两大系统的改造实施，设备平均利用率提升13%，生产效率平均提升20%，产品一次合格率提升1.9个百分点，差错率平均下降50%，药剂处理率降低25%，大幅度减少了废液排放。