胡剑锋 尹中秋 王华清 毛 喆
《武器装备质量条例》明确了首件鉴定的要 求， 国军标 GJB 908-90 和 GJB 908A-2008，对首件鉴定的要求、流程进行了规定。相关文献对首件鉴定的论述也较多，本文结合工作实际，对首件鉴定相关问题进行探讨。
一、首件鉴定范围的确定
GJB 908A-2008 的5.1规定了首件鉴定的范围，但范围上规定了试制产品、批生产中的重大变更和顾客要求三种类型，只明确了标准件、借用件不用开展首件鉴定，但对于一个试制产品上哪些零件需开展首件鉴定的并没有明确规定。从标准文字上可理解为试制产品除标准件、借用件外都应开展首件鉴定；同时，即使一个简单的零件进行转厂生产也要重新开首件鉴定，这种方式无疑是将标准“过执行”。实际工作中，大多企业是采取只对关键件、重要件开展首件鉴定，这种范围的执行只考虑了设计风险因素而没有考虑工艺风险因素，会造成因对首件鉴定标准的“欠执行”，会导致某些虽非关重件的零件因加工难度大，而在生产中出现批次性不合格的现象。
对于首件鉴定范围的确定，应结合该产品的FEMA（Failure Mode and EffectAnalysis, 失效模式和效果分析）进行，FEMA分析有可分解为 DFEMA( 设计失效模式分析）和 PFEMA ( 过程失效模式 )，产品上的关键件、重要件是设计人员通过 DFEMA 后得到的结果，而首件鉴定的主要目的是确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品，偏重于“人、机、料、法、环、测”这六个要素综合过程能力的鉴定，也就是 PFEMA 分析后所识别的风险因素。因此，范围确定时，应结合 DFEMA 和 PFEMA的分析结果，以便于更加经济、合理地、针对性强的确定该产品首件鉴定的范围。
二、首件鉴定与特殊过程的关系
GJB 908A-2008 的5.2.2“生产过程的检验和审定”中 b)规定：“对特殊过程确认的检查。当生产过程中含有特殊过程时，检查其特殊过程用于生产之前已进行了确认，过程参数获得了批准。”从该条款可以看出，若零件涉及特殊过程确认，应先完成特殊过程确认的活动，才能开展首件鉴定的工作。但对于新零件新材料，涉及热处理、焊接等特殊过程，其确认的方法有试样和零件两种形式，有时特殊过程确认还需用零件进行。同时，HB 8413-2013《特殊过程的确认》中 5.1.2.3 规定：“工艺评审及首件鉴定的结果可作为工艺确认的依据。”从这两个标准可看出，首件鉴定和特殊过程确认存在触发条件的矛盾。
实际工作中可以将首件鉴定与特殊过程相融合。首件鉴定是对零件加工全过程的鉴定，不能局限于单纯的机械加工，期间涉及的热表、焊接等过程，也应在首件鉴定的范围内。因此，在首件鉴定前的检查中，可以检查涉及的特殊过程是否进行，若没有进行，应将特殊过程确认纳入到首件鉴定过程中。
三、首件鉴定所需零件数量选取
很多企业开展首件鉴定时，就选取一个零件进行全工序生产。这主要是对首件鉴定的定义理解有所偏差。关于首件鉴定的定义也发生过变化，具体如下：
GJB 908-90 2.1：按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的第一件零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。
GJB 1405-92 3.83：对试制或批量生产的第一件零（部或组）件进行全面的工序和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
GJB 1405A-2006 3.34：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
从上述的定义的变更可以看出，首件鉴定的首件由以往的“第一件”变为了“第一件或第一批”，这个定义的变更可能有以下三方面原因：
1. 鉴定周期的需要。GJB 908A-2008中4.4的要求：“首件鉴定不合格时，应查明不合格产生的原因，采取相应的纠正措施，并重新进行首件鉴定，或对鉴定不合格的项目重新进行首件鉴定。”在首件鉴定全工序生产过程中，若出现不合格，需重新投料再开始，耽误周期。而若投入一小批，每个工序都采取首件检验的方式，若出现不合格，可分析原因采取措施后，随后变可得到验证，能够有效保证首件鉴定按计划节点完成。
2. 鉴定充分的需要。单独采取一件零件进行首件鉴定，最终测量得到数值只是一个单一样本，难以反映加工过程中可能产生数值波动的情况。而采用小批零件进行鉴定，具有一定的样本量，可以通过数据分析判定该零件的过程能力指数，便于识别可能存在的风险。
3. 产品生产的需要。零件的首件鉴定是为了防止加工出现成批质量问题，而鉴定工作和产品批量投入的关系，标准上的要求也有变化。GJB 908-90将首件鉴定定义为第一件，其中4.2条款规定：“生产计划部门根据首件鉴定目录‘应先投产首件，后批量投产’。允许首件相对于同批产品领先工序加工”。而GJB 908A-2008中5.3.7条款规定：“首件鉴定合格后，组织才能批量投产”。这是由于GJB 908A-2008中的首件鉴定的首件的定义已经扩展为“第一批”。因此，投入含有一定数量的第一批零件进行首件鉴定，即满足了鉴定的需求，也可在首件鉴定完成后，生产的需求也可同时得到保证。
综上所述，对某零件开展首件鉴定的活动时，可结合生产计划的情况，选取一定数量进行第一批生产，即可保证首件鉴定工作的有效性和充分性，也使首件鉴定工作融入生产任务中。
四、首件鉴定方法单一
首件鉴定的定义是“……全面的过程和成品检查”，这就要求首件鉴定工作必须对零件加工完成。同时，GJB 908A-2008的5.1中 c）列举了四种“在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件”还应再次进行首件鉴定。这在生产实际中，因局部的变更还需重新开展首件鉴定，则会造成该零件整体生产节点的耽误。如某零件，其某个尺寸原为普通设备加工，为了提供质量的稳定性，采取了数控设备加工，通过数控软件的控制，减少了对操作者技能的依赖。而按照首件鉴定的标准，需要该零件从投料开始一直加工完成，才能作为首件鉴定的完成。还如热处理等特殊过程，随着真空淬火炉的普及应用，很多用盐炉淬火的零件都被真空淬火所替代，而标准缺乏对某一工序的单独鉴定。这种全工序完成后进行成品检验的方式，缺乏“基于风险思维”的应用，单纯的以最终检验为首件鉴定合格的依据，而没有识别过程变更所需采取应对风险的措施，没有单工序的鉴定和采用试样、典型零件鉴定的方式。这种方法单一的鉴定方式，在生产运行过程中，很多人员常因嫌流程繁琐而故意规避，缺乏主动鉴定来防范风险的想法。
五、首件鉴定后缺少改进提升
GJB 908A-2008在首件鉴定完成后，资料存档，可以组织批量生产，也就表示该项活动结束，这种方法没有融入 PDCA 的质量管理思想。最初零件首件鉴定的开展，涉及人、机、料、法、环、测等诸方面因素，在首件鉴定过程中，只是鉴定该零件在某一加工情景下的符合性，只是鉴定加工工艺要求的某个具体值，存在最初对风险的识别不充分，在批量加工过程中，零件质量波动性大，加工过程能力不强的现象。首件鉴定工作是零件批量加工的准备工作之一，应该是不断进行动态的管理，结合后续批量加工的数据分析，确定是否还需再次重新开展鉴定工作，尤其是出现批量报废的情况，在分析原因制定纠正措施后，更应该重新开展首件鉴定以验证纠正措施的有效性，来达到持续改进的效果。同时，通过对该零件批量加工结果来评判首件鉴定的效果，可以识别出企业首件鉴定策划中以往没有考虑到的要素，通过不断完善企业自身的首件鉴定制度，来提高首件鉴定的有效性。
结语
GJB 908A-2008相对于 GJB 908-1990来说，是按照“过程”的概念对首件鉴定的程序进行了细化，但没有将 GJB 9001C-2017中“基于风险的思维”和“PDCA”这两种思想与“过程方法”相结合，存在首件鉴定工作缺乏动态管理和持续改进，在实际工作中，应将上述质量体系的三种核心思想纳入，使首件鉴定工作能更有效的开展，规避风险并能不断持续改进。
（作者单位 : 空军装备部 , 航空工业郑飞公司热表处理厂 )
作者：胡剑锋 尹中秋 王华清 毛 喆来源：装备质量公众号
转自：西安融军通用标准化研究院
