前几天，在一家公司做GJB 9001C-2017的质量体系审核，在8.3.7条款新产品试制中，公司没有提供产品质量评审的证据，却提供了客户验收评审的记录，下意识的反应，不对，GJB 9001标准要求“在产品试制完成后进行产品质量评审，满足GJB 907的要求”。但公司认为，产品质量评审、验收评审都由顾客/顾客代表参加，也都是为了保证产品质量满足规定要求，为什么不能合并呢？带着这个疑惑，小编又重新学习了GJB 907《产品质量评审》等相关标准，今天就和朋友了一起聊聊这个话题。
一、产品质量评审
刘润老师讲过一个观点，要说清楚一件事儿，只需要说明白三个方面：What（是什么）、Why（为什么）、How（怎么做），小编深以为然，今天也学着从这三个方面说一下产品质量评审。
1.1 What —— 产品质量评审是什么？
依据GJB 1405A-2006《装备质量管理术语》，产品质量评审是为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。在GJB 907A-2006《产品质量评审》中，产品质量评审是在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。两个定义略有差异，GJB 1405在定义中明确了产品质量评审的目标，未规定评审时机和范围（这部分内容放在了标准正文）；GJB 907在定义中明确了产品质量评审的时机和范围，但未明确目标，也未要求正式并形成文件的审查，某种程度上说，相当于对产品质量评审的要求放松了。两个定义内容都很清楚，稍稍拆解一下：
1）规定要求是什么？通常包括明示的（客户在合同、技术协议等文件中规定的要求）、通常隐含的（行业惯例或一般做法）、必须履行的（法律法规）要求等；
2）对产品质量如何审查？主要是通过检验/试验方式，衡量产品质量是否满足规定的要求。既然是正式、全面和系统的审查，要求一定有检验/试验依据文件，委托有资质的单位开展试验，由公司授权的检验员实施检验，并且检验、试验记录完整准确，才算产品质量满足规定要求；
3）对产品质量保证工作如何审查？依据产品质量保证大纲/质量计划的要求，从运行策划、设计开发、产品试制、检验试验等研制生产过程逐项审查，核实是否满足产品质量保证的相关要求。遗憾的是，总有部分企业不认真的对照产品质量保证大纲进行审查，这也是为什么产品实现过程与产品质量保证大纲总有出入的原因之一。
4）形成什么文件？就是“产品质量评审结论报告”和“产品质量评审待办事项落实情况检查记录表”两项内容。
1.2 Why —— 为什么要开展产品质量评审？
很遗憾，在GJB 907-1990《产品质量评审》和GJB 907A-2006《产品质量评审》两份标准中，都没有明示“为什么进行产品质量评审？”，这给很多朋友理解这个问题带来了一定的困难。
在《GJB 9001C-2017<质量管理体系要求>理解与实施》一书中要求：“评审按GJB 907A-2006《产品质量评审》的要求进行，着重审查产品设计、试制、试验过程中的质量保证工作，以及暴露的质量问题的解决和措施的落实情况，以确定能否交付分系统或系统进行试验考核，防止试制产品的问题影响分系统或系统试验的正常进行”。统筹考虑GJB 1405定义中的“为了评价产品质量是否满足规定要求”的内容，我们可以总结出产品质量评审的目的：
1）确保产品质量满足规定要求，不影响分系统或系统的试验考核或使用。2）着重审查产品设计、试制、试验的质量保证工作，以及暴露的质量问题的解决和措施的落实情况，改进生产过程和质量保证能力。1.3 How —— 如何开展产品质量评审？
在GJB 907A-2006《产品质量评审》标准中，详细规定了如何开展产品质量评审工作，本文就不再赘述了，仅就两个问题进行说明。
1）适用范围
在GJB 907-1990标准中，“适用于承制单位军工产品研制阶段的产品质量评审，单台（套）或小量生产的复杂产品，可参照标准组织质量复查”，也就是说，产品质量评审不适用于生产阶段，即使是单台（套）或小量生产的复杂产品，只是参照进行复查，不是产品质量评审；但在GJB 907A-2006标准中，“适用于军工产品研制阶段的产品质量评审，批量生产的产品也可参照执行”，说明批量生产的产品也需要组织产品质量评审了，为什么会有这个变化呢？
通常来说，在20世纪九十年代，装备研制生产周期较长，基本上按照研制生产程序进行，研制阶段的考核和验证都比较充分，到了批生产阶段，设计和工艺基本稳定，操作者也积累了一定的生产经验，也就不再需要安排产品质量评审工作了。
随着科技进步，装备的复杂度与日俱增，研制生产周期不断缩短，到了批产阶段还存在一些问题，比如：① 研制转批产的部分措施（如工艺文件不齐全，工艺技术状态不固定等）未能很好落实；② 批生产队伍建设滞后于任务需求，影响了型号批生产质量控制；③ 生产检测设备配置等资源不足也制约着过程质量控制的有效性。这就导致在批生产阶段工程更改、超差适用、材料代用的情况较为普遍，所以，在GJB 907A-2006标准中，才提出了批量生产产品参照执行的要求。
2）评审方式
有文章认为产品质量评审方式可以有会议评审和会签评审两种方式，小编却有不同的理解，根据GJB 1405的定义，产品质量评审是正式、全面与系统并形成文件的审查，并在GJB 907标准中给出了具体的评审程序：提出评审申请->组成评审组->准备评审文件->召开评审会，最终，形成评审结论。
从GJB 9001C的“在产品试制完成后进行产品质量评审，满足GJB 907的要求”和GJB 1405A的“正式、全面与系统并形成文件的审查”维度，小编认为采用会签评审的方式是不合适的。如果因为一些客观原因必须变通的话，建议采用文审方式代替会议评审，但同样要有评审结论、评审意见的提出与跟踪闭环处理，否则，就称不上正式、全面与系统的审查了。
二、研制/批产过程中的产品质量评审
既然GJB 907A-2006《产品质量评审》既可以用在研制阶段，也可以供批量生产阶段参照执行，不同阶段开展产品质量评审又有什么不同呢？
2.1 研制过程中的产品质量评审
评审理由：研制阶段设计和工艺不成熟，质量问题较多，设计工艺更改频繁，需要通过产品质量评审进行把关和改进。
评审对象：工程样机制造、定型前的小批量生产产品。
评审文件：包括提交文件和备查文件，提交文件是产品研制质量分析报告（可分开为产品设计质量分析报告和产品生产质量分析报告）；备查文件一般包括：① 设计评审、工艺评审或首件鉴定结论报告；② 专项技术报告、专项评审报告；③ 有关产品质量的记录；④ 产品质量证明文件；⑤
其他文件等。
关注重点：① 产品的性能、可靠性、维修性、安全性和保障性符合情况；② 产品性能的一致性和稳定性；③ 产品技术状态控制情况；④ 偏离、超差（含原材料、元器件等）控制情况；⑤ 关键过程、特殊过程质量控制情况；⑥ 缺陷、故障的分析和处理及质量问题归零情况；⑦ 采购产品质量控制情况；⑧ 新工艺、新技术、新器材、新设备及技术攻关成果的采用情况；⑨ 设计评审、工艺评审及首件鉴定遗留问题的处理情况；⑩ 质量保证大纲的执行情况；⑾ 产品质量证明文件和质量记录的完整性；⑿ 产品质量检查确认情况（必要时）；⒀ 其他需评审的内容等，基本涵盖了研制生产的所有因素。
2.2 批产过程中的产品质量评审
评审原由：在产品批生产过程中，会涉及到工程设计更改、生产过程超差使用、材料代用、缺陷及故障等内容，同样需要通过产品质量评审进行把关和改进。
评审对象：并非每一批、每一套产品都需进行产品质量评审，重点针对生产过程变更、不实施列装定型的首套产品、顾客要求时开展产品质量评审工作。
评审文件：包括提交文件和备查文件，提交文件是产品生产质量分析报告（可分开为产品生产情况总结报告和产品质量总结报告）；备查文件一般包括：① 首件鉴定结论报告；② 变更、代用、超差审批等文件；③
有关产品质量（含缺陷及故障处理）的记录；④ 产品质量证明文件；⑤ 其他文件等。
关注重点：产品的性能、“六性”、产品性能的一致性和稳定性、技术状态更改情况、生产过程的超差使用和处理、材料代用、缺陷及故障的分析和处理情况、产品外购器材质量的管理情况、落实质量保证文件情况、质量记录及文档等内容，不包含设计开发的相关内容。
三、验收评审和产品质量评审
先看一下“交付”和“验收”。
交付指的是卖方向买方提供合同中规定的产品、货物或服务的过程，包括将物品转交给买方或其代表，使买方能够使用或拥有这些物品。在产品或服务交付给买方后，卖方通常会履行合同中规定的责任，如维护、保修等。
按照GJB 1405的定义，验收是顾客对提交的成品进行检验，以确认接收或拒收的活动，这个定义重点强调了对产品检验的检验，关注的是产品的功能性能是否满足规定的要求。在产品功能性能满足要求之外，还包括一些其他内容，比如：备品备件是否齐套、文件记录的齐套性等内容，基于此，可以把验收拆分为两部分：① 检验，就是依据规定的要求对产品质量进行验证；② 验收评审，以检验结果为输入，对技术要求和合同商务要求的履行情况进行全面的把关，合格后接收产品。
通常来说，验收是在交付后的特定时间段进行，而产品质量评审是在产品检验（此处指公司内部检验，不是客户检验，也不是军检）合格后，交付之前进行。所以，一般情况下，产品质量评审在验收评审之前完成，产品质量评审的记录也是验收评审的输入材料之一。
在某些特殊情况下，也存在产品质量评审和验收评审合并开展的情况，但一定要注意，合并开展时要同时满足两种评审的输入和输出要求，达到两种评审的目的，其中，两种评审的对比情况详见表1。
表1 产品质量评审和验收评审的对比
对比来看，产品质量评审关注两部分：① 产品质量是否满足规定要求；②
产品质量保证工作情况及是否存在待改进的问题。验收评审关注两部分：① 产品质量是否满足规定要求；② 备品备件/文件等是否齐套，其他内容是否满足合同要求。所以，两种评审的关注点有交叉，也有不同，是不能够简单替代的，合并开展时应包含两种评审要求的所有内容。如：想用验收评审代替产品质量评审，要关注产品研制生产的质量保证工作情况及是否存在改进的问题，并且在评审结论中有所体现。
四、首件鉴定和产品质量评审
一般而言，产品质量评审和首件鉴定是同时出现的，首件鉴定是对零部（组）件进行鉴定，产品质量评审是评价产品成品的质量及其质量保证工作。所以，产品质量评审不仅在工程研制阶段的试制过程实施，而且在生产定型的试生产过程、列装定型后的批生产过程中也需要实施。
孙黎老师在《对首件检验、首件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识》一文中把两者的关系说的比较清楚，详见表2。
产品质量评审是一种有效的质量监督手段，通过开展行之有效的质量评审工作，确保产品质量并规避风险。产品质量评审应在完成内部规定的检验和试验并符合要求后，交付分系统或系统试验之前进行。重点是审查产品设计、试制、试验过程中的质量保证工作，以及暴露的质量问题的解决情况和措施落实情况，把好最后一道关口，以确定能否交付分系统或系统进行试验考核，防止试制产品的问题影响分系统或系统试验的正常进行。
参考文献：
1）王群芳 《产品质量评审的理解与实践》
2）刘晨《产品质量评审在批生产阶段的应用分析》
3）杨烨强、申秦瑜、李辉仁《简谈质量管理过程中的产品质量评审》
4）孙黎《对首件检验、首件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识》
5）信产天津普迅《迅之普法｜合同履约风险之四：合同标的交付》
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